O Firmie

FPH Expert to największy w Polsce  i jeden z największych w Europie producentów spławików wędkarskich z balsy.

W naszej ofercie znajdują się spławiki do praktycznie każdego typu połowu, a wieloletnie doświadczenie pozwała dostarczyć Państwu produkt najwyższej jakości.

Od ponad 10 lat jesteśmy również oficjalnym przedstawicielem firm Gamaktsu i Spro na rodzimym rynku, oraz marki Solano Fishing (okulary wędkarskie) i holenderskiej firmy Besto (kamizelki asekuracyjne i ratunkowe). 

Od zeszłego roku firma została również jedynym oficjalnym przedstawicielem norweskiej firmy Kvalvik, produkującej najwyższej jakości atraktory do połowu ryb słonowowodnych.

Zapraszamy do zapoznania się z naszą ofertą a dla wszystkich, którzy zapragną poznać proces produkcji spławika wędkarskiego, polecamy poniższą fotorelację przygotowaną przez naszego kierownika produkcji - Krzysztofa Kamieńskiego.

"Trzymając w ręce spławik z balsy, wiedzcie, że trzymacie cząstkę ekwadorskiej dżungli, która odbyła długą drogę; została wyselekcjonowana, obrobiona i pomalowana. Nadano jej duszę i pozwolono decydować o Waszym sukcesie nad wodą…

Z okazji 20-lecia swojej działalności, firma Expert uchyliła rąbek tajemnicy i pokazała jaką drogę musi przebyć kawałek drewna, aby stał się spławikiem takim, jakiego znacie ze sklepowych półek. 

Ogorzałka wełnista (Ochroma pyramidale), znana jako BALSA jest to duże drzewo z rodziny ślazowatych, rosnące w wilgotnych lasach Ameryki Południowej i Środkowej oraz na Karaibach. Jej drewno jest najlżejszym drewnem na świecie (lżejsze od korka). Gęstość balsy mieści się w granicach od 40 do 200 kg/m3. Dzisiaj największe zapotrzebowanie na balsę generuje przemysł energetyczny ze źródeł odnawialnych. Jest to bowiem element wypełnienia konstrukcji skrzydeł wiatraków w elektrowniach wiatrowych, choć nas będzie interesowało całkiem inne wykorzystanie tego drewna. Balsa jest podstawowym surowcem do produkcji spławików. Spławiki wykonane z balsy mają swoją klasę…

Drzewo po ścięciu jest mokre i ciężkie. W niczym nie przypomina ładnie zapakowanych i spiętych stalowymi taśmami równych balotów, przeznaczonych do wysyłki. Po wysuszeniu i obróbce w południowoamerykańskich tartakach, płynie ono kilka tygodni frachtowcem do Hamburga, skąd drogą lądową, po pozytywnym przejściu wielu prób fitosanitarnych i otrzymaniu szeregu zezwoleń i świadectw, przyjeżdża w kontenerze do fabryki spławików. (fot.)

Ze względu na wielką różnorodność spławików i metod połowu, celowy jest dobór odpowiedniej twardości balsy do wytworzenia danego modelu. Spławik nie może sprawiać wrażenia, że jest wykonany z gąbki; w miękkiej balsie wklejane elementy (przelotki, stery) nie będą się trzymały, zbyt twarda balsa z kolei trudna jest w obróbce. Z tych powodów całą partię balsy precyzyjnie należy oznaczyć i posegregować.

Cały proces produkcji rozpoczyna się od zaprojektowania spławika. Tu pole do popisu jest niewyobrażalne! Jak zwykle pracując nad projektem, rozpoczynamy od ogółu, na szczególe kończąc. Tak też w tym wypadku będzie się działo. Na początku określamy przeznaczenie spławika. Może to być spławik popularny - ot taki na niedzielny wypad na działkę i mały rekonesans nad wodą. (fot. 201-13, 201-10, 201-08)

Może też to być delikatny, wyczynowy spławiczek na bata: (fot.202-83, 202-06)

czy typowy waggler do metody odległościowej (fot.203-35, 203-03)

lub specjalistyczny do połowu sumów żywca:  (fot.styropian 204-49)

albo nocny, końcówki świecącej (fot.204-29, 202-nowe)

czy podwodny typu zig-rig do połowu na kulki (fot 204-53)

lub w końcu służący jako pilot (fot204-50) czy marker do oznaczenia łowiska (fot 204-45, 52)

Znając przeznaczenie spławika, określamy twardość balsy, z której ma być on wykonany.
Kierownik produkcji rysuje w programie graficznym korpus, a w zasadzie to jego trajektorię dla frezarki dwuosiowej. Plik z taką „ścieżką” wędruje do komputera, sterującego obrabiarką i zostaje wytoczony pierwszy korpus. Operator ma możliwość nieznacznej zmiany grubości korpusu. Dzięki temu przyszły spławik można precyzyjnie wyważyć, zanim trafi do masowej produkcji. Poprawek na tym etapie jest wiele, ale czas poświęcony na dopracowanie kształtu procentuje później w postaci doskonałego wyrobu końcowego.

Po wewnętrznym zatwierdzeniu nowego wzoru, trafia on do rąk naszych testerów wędkarzy. Wnikliwie badane są wszelkie ich sugestie i pomysły na udoskonalenie końcowe produktu. Czasem – też tak bywa – spławik nie spełnia oczekiwań i …zapominamy o nim J. Ten model, który pozytywnie przejdzie testy nad wodą, trafi do produkcji. Zostaje wytoczonych kilka tysięcy takich samych korpusów... Rolą tokarza – operatora – jest załadunek listewki do głowicy maszyny, wymiana oprzyrządowania, w zależności od średnicy oraz odbieranie spadających korpusów. Nad wszystkim czuwa kierownik produkcji.

 

Kolejnym etapem jest zabarwienie surowych korpusów. Służą do tego rozmaite bejce. Ilość kolorów, które można osiągnąć jest ogromna. Kolorowy korpus jest estetyczniejszy niż drewniany, chociaż ładny rysunek surowego drewna też ma swój urok. (fot.)


Wytoczony i zabarwiony korpus spławika zostaje nawiercony za pomocą specjalistycznych wiertarek, obsługiwanych przez operatora. Korpus trzeba umieścić w odpowiednich gniazdach i uruchomić posuw wiertarki. Cała operacja trwa niespełna kilka sekund. W otwory wklejone zostają odpowiednie elementy (antenka, końcówka, ster, przelotka itp.) w zależności od przeznaczenia. (fot.)

Taki surowy prefabrykat trafia do malarni. Wpierw musi zostać umieszczony w specjalnych paletach (nikt przecież nie będzie malował tysięcy spławików pojedynczo…).

W warunkach przemysłowych czynność tę wykonują specjalistyczne i drogie maszyny. Na każdy spławik nakładane jest do ośmiu warstw farb i lakierów. Powłoki te nadają im estetyczny wygląd, a przede wszystkim chronią przed nasiąkaniem wodą i urazami. Spławiki malowane są ekologicznie, a to oznacza, że użyte farby i lakiery nie stanowią zagrożenia dla środowiska i są w pełni biodegradowalne. (fot.)

W suszarni, schnie zwykle od 80 do 100 tysięcy spławików w różnych stadiach malowania. Stanowisko malarza w naszej firmie jest to niezwykle odpowiedzialna praca. Jedną niewłaściwą decyzją można zniweczyć kilkaset spławików i pracę wielu osób.

Po zdjęciu z palet pozostało już tylko nasz spławik dopieścić, ręcznie domalować paski, wkleić przelotkę, nałożyć igelit… (fot.)

Końcowym etapem, a z punktu widzenia wędkarza, dokonującego w sklepie wyboru, etapem bardzo ważnym, jest "podpisanie" spławika znakiem firmowym i wypornością. Do tego służą urządzenia zwane tamponiarkami, a druk wykonywany przez te urządzenia - tampodrukiem. W stalowej matrycy wytrawiony jest znak - czyli to, co ma znaleźć się na spławiku, następnie matryca ta jest pokrywana farbą. Metalowa rakla zbiera nadmiar farby, a w miejscach wytrawionych pozostaje jej niewielka ilość. Kawałek gładkiej, polimerowej gumy przenosi tę farbę na spławik i od tej pory spławik nie jest już anonimowy. Ma swoją „etykietę”(fot.)

W zasadzie spławik, który tych cech nie posiada, nie powinien trafić na sklepowe półki.

Teraz wystarczy spławiki zapakować do woreczków, na woreczkach nakleić naklejkę z nazwą fabryki i skróconym opisem produktu. Obecne przepisy handlowe wymagają, aby każdy produkt był w ten sposób oznaczony.

Gotowy i zapakowany produkt trafia na półki magazynowe, gdzie czeka na nabywcę. (fot)

Teraz już wiecie jak jest zrobiony spławik, któremu pozwolono decydować o efektach Waszego zmagania się z mieszkańcami podwodnych głębin, o Waszym sukcesie!

Po fabryce oprowadzał Was Krzysztof Kamieński, kierownik produkcji.


2018 - Copyright

Created by Special Space